本報記者 向炎濤

    日前，中國巨石發(fā)布2020年度報告顯示，2020年，中國巨石實現(xiàn)營業(yè)收入116.66億元，同比增長11.18%；實現(xiàn)歸屬于上市公司股東的凈利潤24.16億元，同比增長13.49%。

    中國巨石主要從事玻璃纖維及制品的生產、銷售。2020年，公司實現(xiàn)粗紗及制品產量200.72萬噸，銷量208.59萬噸；電子布產量3.81億米、銷量3.78億米，均創(chuàng)歷史之最。全年公司玻璃纖維及其制品業(yè)務合計實現(xiàn)營業(yè)收入110億元，占主營業(yè)務收入的96.38%。

    搶抓“新基建”和“新能源”發(fā)展機遇

    在國家新基建、新能源、美麗鄉(xiāng)村計劃等一系列促進經濟發(fā)展的政策刺激下，巨石在風電玻纖、光纜加強芯玻纖、熱塑行業(yè)玻纖銷量實施翻番。國內汽車行業(yè)與小型家電快速復蘇，熱塑行業(yè)增速最快，預計行業(yè)景氣度還將持續(xù)。2020年中國巨石玻纖產品銷量同比增長19.40%。

    2020年以來，巨石全面優(yōu)化產品結構、市場結構，高端產品比重不斷提升。下半年開始，國內玻纖行業(yè)上下游快速復蘇。2020年8月以來，巨石產品供不應求。隨著國外疫情的持續(xù)惡化，全球經濟不景氣持續(xù)，公司也逐漸探索出“以外供內”的新路徑。

    近年來，巨石與國內知名管道企業(yè)合作研發(fā)的新型編織玻纖保護管，有著較好的絕緣性和抗腐蝕性，這款高性能新產品2年前開始大批量投產，被用于港珠澳大橋、大興機場等基礎設施建設中；光纜加強芯是5G行業(yè)的基礎材料之一，原本以金屬絲為主材料，巨石在7年前開展技術攻關，研發(fā)出替代金屬絲的玻纖產品，產品銷量連年攀升；電子級玻璃纖維是數字經濟產業(yè)的基礎材料，伴隨著芯片產業(yè)的快速發(fā)展，其對玻璃纖維的耐高溫能力和微米級別提出更高要求，巨石目前已具備研發(fā)5微米級別的電子布。

    “當今國內、國際雙循環(huán)，國內的大循環(huán)，企業(yè)的小循環(huán)。從企業(yè)的小循環(huán)來講，我們可以把公司內部的資源進一步運營起來發(fā)展自己。我們和國外的客戶的下游再合作，這也是循環(huán)。不管是大循環(huán)也好，小循環(huán)也好，這里面是大有文章的。”中國巨石總裁張毓強表示。

    發(fā)揮創(chuàng)新機制實現(xiàn)關鍵領域突破

    “巨石的引領地位不能變，位置靠前不能降。要繼續(xù)百元成本降低，實施百項成果創(chuàng)新，做好百名英才培育，建立百萬元大獎激勵。”2020年年初，張毓強的理念立即被分解落實到公司生產經營的各個領域。全員創(chuàng)新機制的能量，被更充分激發(fā)出來。公司內部又一次興起了創(chuàng)新項目申報的熱潮，項目的廣度和深度，以及前瞻性更強了。

    中國巨石最新研發(fā)的E9玻璃纖維顯著提升了超高模量玻璃纖維的性價比和產品競爭力，打破了行業(yè)天花板，能為客戶提供具有獨特價值的全新解決方案，為玻纖復合材料高端應用領域的拓展提供了更大的可能。該產品在風電、5G、交通等領域都有廣泛的應用前景，例如大型風力葉片、光纜加強芯、飛機部件、汽車制造、耐溫材料、運動器材等。

    從E6、E7、E8到E9，不僅僅是玻璃配方的不斷升級，更是巨石促進行業(yè)發(fā)展、拓展更廣闊應用領域的發(fā)展歷程。

    2020年，中國巨石研發(fā)投入約3.42億元，取得了良好的研發(fā)效果。目前，公司已經在玻璃配方、大型玻纖池窯和綠色制造三大技術領域，擁有世界一流核心自主知識產權，居世界領先水平，具有全套技術輸出能力。

    據介紹，2020年，中國巨石共獲得專利授權98件，其中發(fā)明專利48件，含涉外發(fā)明授權31件。在全球范圍內累計有效授權專利705件，其中發(fā)明專利248件，含涉外發(fā)明100件；實用新型專利457件。其中，多個科研項目分別榮獲浙江省科技進步三等獎、中國建材集團科技進步二等獎、浙江制造精品、浙江省專利優(yōu)秀獎等榮譽。

    制造智能加速度

    2020年，中國巨石經受住了貿易摩擦、經濟下行、新冠疫情的三重考驗，開啟智造加速度。桐鄉(xiāng)總部第二條年產15萬噸粗紗生產線點火實現(xiàn)了提前點火投產，在充分吸取智能制造首條生產線建設的經驗和成果基礎上，集中運用了一大批行業(yè)最新的“高精尖”技術。采用行業(yè)最先進的超大窯爐、超大漏板多分拉、質量視覺識別系統(tǒng)、全過程物聯(lián)網可追溯系統(tǒng)等行業(yè)領先的裝備，在大數據的基礎上自主開發(fā)并應用裝備智能控制、工藝智能預調、人機效率智能分析、質量智能管控等信息技術，構建產業(yè)生態(tài)圈協(xié)作、共享、互利的產品全生命周期價值鏈，進一步提升玻纖行業(yè)生產技術。

    成都公司25萬噸智能制造基地建設完成，打造出流程更優(yōu)化、布局更合理、環(huán)境更舒適、自動化水平更高、產品質量更出色的生產線。自智能制造基地投產以來，生產效率、產品質量、生產成本、能耗指標等均刷新了歷史最好。

    新的智能制造生產線優(yōu)勢明顯，人均生產效率提升14%，噸紗制造成本下降5.5%，高端產品比例達90%以上。老生產線的數字工廠改造卓有成效，進一步迭代升級以SAP為核心的17個管理系統(tǒng)，通過對玻纖制造全流程的空間布局優(yōu)化、智能裝備開發(fā)、數字工廠建設、運營管理提效等手段，產業(yè)鏈協(xié)同創(chuàng)新能力進一步夯實，裝備制造數字化水平進一步提升，目前已建成或在建的數字工廠生產線9條，占比達40%。這些制造智能化戰(zhàn)略的典型案例使巨石獲評“國家級智能制造標桿企業(yè)”和“浙江省工業(yè)互聯(lián)網示范平臺”，并成為“浙江省首批未來工廠”12家樣板工程之一，且是嘉興唯一。

    中國巨石智能制造基地第三條年產15萬噸玻纖粗紗生產線也于2020年9月提前開工建設，這是對國家加快高性能新材料領域實現(xiàn)突破戰(zhàn)略部署的積極響應，也是審時度勢、迅速應對市場變化、全力滿足客戶需求的重要舉措。同時，公司繼續(xù)加碼布局電子玻纖產能，桐鄉(xiāng)本部智能制造基地第二條年產6萬噸電子紗暨3億米電子布生產線已點火，進入試生產。2021年3月，公司又在智能制造基地內投資建設了一條年產3億米的電子布生產線，一條年產15萬噸的玻璃纖維生產線，智能制造乘勢而上，加速奔跑。未來幾年，公司品種結構更趨完善合理，將逐步實現(xiàn)電子紗產能全球第一，真正實現(xiàn)從跟跑到領跑的跨越。

（編輯 上官夢露）