本報記者 馮思婕

    近日，《證券日報》記者實地探訪了富春江畔的杭州海康威視數(shù)字技術(shù)股份有限公司（以下簡稱“?？低?rdquo;）桐廬制造基地。踏入這座智能工廠，科技感撲面而來，比如，多種類型的移動機器人正沿著規(guī)劃路線有序行駛，工業(yè)相機實時捕捉產(chǎn)線細節(jié)，機械臂在全自動無人生產(chǎn)線上精準完成焊接、裝配動作。

    在走訪中，記者了解到，桐廬制造基地應用了?？低暣罅孔匝械奈锫?lián)感知、AI大模型等技術(shù)與產(chǎn)品，充分展現(xiàn)出數(shù)智化的生產(chǎn)優(yōu)勢，更憑借突出的實力斬獲多項榮譽，其不僅是首批國家智能制造示范工廠揭榜單位、國家卓越級智能工廠，還是浙江省首批認定的“未來工廠”，已然成為智能化生產(chǎn)的標桿。

    AI大模型規(guī)?；涞?/strong>

    自2024年下半年以來，?？低曢_始了全面調(diào)整。在繼續(xù)保持安防行業(yè)領(lǐng)先地位的同時，?？低暟盐誂I大模型機遇，推進場景數(shù)字化業(yè)務落地，并加快內(nèi)部數(shù)字化轉(zhuǎn)型，積極擁抱AI，提升運營效率。

    2006年，?？低暰徒M建了智能算法團隊，開始探索智能化技術(shù)；2016年前后，?？低曂瞥龌谏疃葘W習的前后端產(chǎn)品，在業(yè)內(nèi)率先將AI產(chǎn)品化落地；2023年，?？低暟l(fā)布?？涤^瀾大模型，通過了中國信通院“可信AI大模型能力評測”，其中模型開發(fā)能力獲得了業(yè)內(nèi)首個5級評分。

    如今，這些技術(shù)成果早已走進生產(chǎn)一線。記者在?？低曂]基地看到了海康觀瀾大模型的規(guī)?；涞貞?，這不僅是技術(shù)落地的直接體現(xiàn)，更是AI大模型助力工業(yè)生產(chǎn)的生動實踐。

    在移動與交通工廠的智能補光燈生產(chǎn)線上，高效、智能的生產(chǎn)場景正在上演。補光燈燈罩裝配工序復雜，需依次安裝反光杯、濾光片、格柵等零部件，中間穿插多道打螺釘工序，一旦遺漏，就有可能導致產(chǎn)品密封不嚴或進水起霧等問題。如今，海康觀瀾大模型通過產(chǎn)線攝像機實時捕捉操作人員裝配動作，線邊顯示屏同步顯示SOP（標準操作規(guī)程），一旦檢測到漏裝、錯裝等情況，系統(tǒng)會立即提醒和攔截。

    “以前得靠工人自檢和互檢才能把控質(zhì)量，現(xiàn)在AI大模型做‘質(zhì)量把關(guān)員’，效率和精準度大幅提升。”?？低暽a(chǎn)線工程師說。

    在包裝環(huán)節(jié)，為規(guī)避配件錯放、漏放難題，傳統(tǒng)“元素管控”模式依賴工人提前清點配件，包裝后若發(fā)現(xiàn)剩余再開箱倒查，耗時又費力。?？涤^瀾大模型應用后，通過實時識別拿取配件的手部動作，就可以智能判斷配件是否拿齊，省去傳統(tǒng)物料齊套管理環(huán)節(jié)，既提升質(zhì)量一致性，又縮短作業(yè)周期。

    此外，?？涤^瀾大模型還在生產(chǎn)基地的螺釘漏打、導熱墊漏放、風扇裝反、把手漏裝、PE孔墊有無、絲印LOGO缺失等場景開展裝配錯漏檢測，經(jīng)多條生產(chǎn)線驗證，檢測準確率達99%以上。

    “AI大模型在工業(yè)領(lǐng)域的規(guī)?；涞厥呛？低暤娘@著優(yōu)勢。”?？低曄嚓P(guān)負責人表示，公司將憑借全面的感知能力和豐富的行業(yè)經(jīng)驗，把握住為千行百業(yè)提供AI賦能的智能應用機會。

    生產(chǎn)能力顯著提升

    今年8月份，國務院發(fā)布的《關(guān)于深入實施“人工智能+”行動的意見》提出，推動工業(yè)全要素智能聯(lián)動，加快人工智能在設計、中試、生產(chǎn)、服務、運營全環(huán)節(jié)落地應用。

    在海康威視桐廬制造基地，記者看到數(shù)字化、智能化升級帶來的不僅是生產(chǎn)效率的提升，更是制造業(yè)生產(chǎn)模式的革新與生產(chǎn)能力的提升。

    面對日均近萬個訂單、約75%定制化配置的生產(chǎn)難題與挑戰(zhàn)，?？低晿?gòu)建了APS（智能排程）、MES（制造執(zhí)行）等數(shù)字化系統(tǒng)，并開發(fā)和集成了大量的自研智能算法，構(gòu)建了從訂單到交付全過程的數(shù)字化連接和智能化應用，讓訂單交付更敏捷、更高效。例如，通過自主研發(fā)的智能合單模型，依托BOM（物料清單）知識圖譜和機器學習等算法，將物料重合度高的訂單進行組合生產(chǎn)，大幅減少換線頻次和時間。在智能合單模型的幫助下，桐廬制造基地電裝工廠的平均換線時間縮短了31%。

    在具體的生產(chǎn)作業(yè)中，?？低曉诓煌h(huán)節(jié)充分利用AGV（自動導向車）、工業(yè)相機、產(chǎn)線相機等自有產(chǎn)品，在桐廬制造基地建設了行業(yè)首條全自動化生產(chǎn)線，實現(xiàn)了從原材料到成品的全流程自動化，全程無需人工操作，平均每15秒就有一個筒機下線，并且生產(chǎn)全程可追溯，實現(xiàn)質(zhì)量與效率的雙提升。

    在倉儲配送環(huán)節(jié)，海康威視自研的移動機器人集群能與自研的倉儲管理系統(tǒng)實現(xiàn)實時交互。當配送任務下達時，系統(tǒng)能自動規(guī)劃最優(yōu)配送路徑，移動機器人依照規(guī)劃路徑進行搬運，實現(xiàn)“貨到人、貨到崗”的高效作業(yè)。

    在電子元器件質(zhì)檢中，?？低曂]制造基地應用了自研的X-Ray缺陷檢測設備，可以檢測各類元器件產(chǎn)品的缺陷，比如PCBA（印制電路板組件）內(nèi)部有無虛焊、連錫、異物、偏移等焊接問題，搭載?？涤^瀾大模型后，檢測效率可大幅提升80%。

    推動工業(yè)數(shù)字化、智能化

    通過物聯(lián)感知設備、AI大模型與行業(yè)知識的深度融合，?？低曊趯嵺`一條創(chuàng)新路徑。公司將自研技術(shù)用于自身生產(chǎn)與運營，支撐業(yè)務管理與改善，同時也提供了可復制的數(shù)字化轉(zhuǎn)型路徑。如今，從電子制造到能源電力、鋼鐵冶金，海康威視的技術(shù)持續(xù)釋放乘數(shù)效應，助力千行百業(yè)實現(xiàn)數(shù)字化、智能化升級。

    在消費電子領(lǐng)域，多家主流手機品牌在其供應鏈中引入?？殿Ｓ癤光檢測設備，用于折疊屏手機鉸鏈內(nèi)部結(jié)構(gòu)的無損檢測。

    在煤炭行業(yè)，海康威視聯(lián)合國家能源集團推出的融合光譜煤質(zhì)快速分析儀徹底顛覆傳統(tǒng)檢測模式，實現(xiàn)了對300多萬條歷史煤種范圍99%以上的覆蓋，攻克了困擾行業(yè)多年的煤質(zhì)檢測難題。以往要獲得煤質(zhì)檢測結(jié)果至少需要8小時的檢測周期，現(xiàn)在可實時、精準、在線檢測。該產(chǎn)品目前已在20多家煤炭相關(guān)企業(yè)落地應用，推動煤炭的清潔高效利用。

    AI能力的持續(xù)提升與落地應用背后是海康威視在研發(fā)領(lǐng)域的堅定投入。?？低暟l(fā)布的2024年年報顯示，公司近5年每年的研發(fā)費用率都超過了10%，累計投入研發(fā)費用477.02億元，2024年研發(fā)投入達到118.64億元。

    正如上述?？低曄嚓P(guān)負責人所言：“中國工業(yè)的數(shù)字化改造，正是?？敌袠I(yè)經(jīng)驗與多維感知能力深度融合的發(fā)力點。這不僅是重要的技術(shù)應用場景，也是未來一段時期AI在實體經(jīng)濟中落地的關(guān)鍵方向。”